Automação industrial e NR-12

Regulamentação indica o que deve ser feito em máquinas e equipamentos para preservar a segurança do trabalhador e evitar o risco de acidentes no trabalho. E ainda: os cuidados com os dispositivos de automação agregados e a importância da capacitação para evitar atos falhos nas atividades produtivas.

A Norma Regulamentadora nº12, ou simplesmente NR-12, define referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores. Também estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e de doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas. Além das definições gerais, a NR-12 apresenta anexos que tratam de máquinas específicas, como as prensas e similares (Anexo VIII) e as injetoras (Anexo IX).

“O principal objetivo desta NR é reduzir os acidentes de trabalho causados por máquinas, afinal, hoje o Brasil ocupa o vergonhoso 4º lugar dos países com maior número de acidentes do mundo em atividades laborais, atrás da China, Índia e Indonésia”, revela Mauricio Barile, gerente de Engenharia da Pilz do Brasil. “A norma é aplicada em todo o ciclo de vida de uma máquina, desde a sua concepção no projeto até o seu descarte, quando ela não terá mais valor produtivo. Logo, atendendo aos requisitos da norma, o risco de determinado equipamento causar um acidente será desprezível”.

Assim, a NR-12 aplica-se a todas as máquinas e equipamentos industriais, visando alcançar as condições mais seguras possíveis, complementadas pelas normas técnicas brasileiras ABNT NBR e, na ausência ou omissão destas, pelas normas internacionais aplicáveis.

De acordo com o Ministério da Fazenda, entre 2012 e 2016 foram registrados 3,5 milhões de casos de acidente de trabalho no Brasil. Esses casos resultaram na morte de 13.363 pessoas e geraram um custo de R$ 22,17 bilhões aos cofres públicos com gastos da Previdência Social, como auxílio-doença, aposentadoria por invalidez, pensão por morte e auxílio-acidente para pessoas que ficaram com sequelas. Se fossem incluídos os casos de acidentes em ocupações informais, esse número poderia chegar a R$ 40 bilhões.

O Anuário Estatístico de Acidentes do Trabalho (AEAT), publicado anualmente pelo Ministério da Previdência Social, aponta que as partes do corpo humano que mais sofrem acidentes são os punhos e as mãos. “As máquinas, infelizmente, contribuem muito para este fato, pois as mãos estão sempre segurando peças dentro da máquina, trocando ferramenta, ajustando o processo, etc.”, sublinha Barile, que completa: “Muitos equipamentos acabam escoriando, esmagando e até amputando partes dos membros superiores dos trabalhadores, já que devido à capacidade energética e à velocidade de muitas máquinas, um acidente começa aprisionando uma mão e pode acabar puxando o corpo inteiro de uma pessoa para o seu interior, levando à morte”.

Isso acontece, na maioria das vezes, “pelo excesso de confiança do operador e pela falta de equipamentos de proteção adequados para a utilização de uma máquina ou equipamento”, afirma Antonio Luis Faria Gonçalves, chefe de Vendas da área de Segurança de Máquinas da WEG.

De acordo com José Amauri Martins, coordenador de Treinamento de Segurança da multinacional alemã Schmersal, as principais causas de acidentes gerados por máquinas e equipamentos são a falta de cultura e conhecimento sobre prevenção de acidentes; máquinas construídas sem a observação de normas técnicas, que indicam a maneira correta de projetar, construir e operar; falta de política governamental, e falhas jurídicas que não apontam o verdadeiro culpado pelo acidente.

“Os proprietários das máquinas são responsáveis por elas e por seus operadores, ou seja, ocorrendo um acidente, são eles que devem se responsabilizar civilmente e criminalmente pelo ocorrido, quando provada a culpa, arcando com indenizações, despesas médicas e reabilitação do trabalhador. Mas, na prática, isso não acontece e as despesas ficam para a Previdência Social, sustentada pela sociedade, e o acidentado fica com o trauma pelo resto da vida”, ressalta Martins.

 

O conteúdo da norma NR-12
Ao contrário do que muitos pensam, a NR-12 não é uma Norma Regulamentadora “nova”. Ela foi publicada pelo Ministério do Trabalho em julho de 1978, porém, somente em dezembro de 2010 é que foi totalmente reformulada com um conceito tripartite, onde houve a participação do governo, dos empregadores e dos trabalhadores na sua formulação, tornando-se mais explicativa em seus requisitos. Passou a contar com 156 itens principais, três apêndices, onze anexos, incluindo um glossário. Após essa análise, foram publicadas outras 11 revisões até o momento, afinal, os ajustes e as considerações internacionais são necessários quando a tecnologia e os conceitos são constantemente aprimorados.

Independente do segmento econômico, todas as máquinas aplicadas no setor produtivo devem estar de acordo com a NR-12, tanto as máquinas mais antigas em operação, como as novas e as importadas. Na atualização de 2015, foi incluído um item esclarecendo que máquinas em exposição ou com fins históricos não precisam se adequar à NR-12, porém, devem adotar medidas que garantam a integridade das pessoas que estão visitando o local do maquinário. Já as máquinas para exportação não precisam se adequar à NR-12, pois ela é válida apenas dentro do território brasileiro.

“O principal ponto da NR-12 está descrito no item 12.5”, diz Barile. “Para prover segurança, devemos considerar as características da máquina, a sua apreciação de risco e o estado da técnica. Portanto, devem ser consideradas as particularidades de cada máquina, pois dificilmente dois equipamentos são iguais e receitas prontas não vão funcionar”. De acordo com o gerente da Pilz, a apreciação de risco é obrigatória, sendo o principal documento que deve ser elaborado para direcionar as atividades de adequação da máquina e empregar a tecnologia mais confiável e o estado da técnica. “Também é necessário fazer um inventário de todas as máquinas com informações sobre o estado do sistema de segurança para ajudar a gerir a aplicação da norma. Além dos conceitos de aplicação, todo o processo deve estar documentado para comprovar a conformidade”.

Martins complementa que as máquinas devem ser vistas como o corpo humano, divido em cabeça, tronco e membros. Para o corpo funcionar na sua plenitude, todas as partes devem estar em perfeitas condições. “As máquinas são um conjunto de componentes de diferentes sistemas de funcionamento e a soma desses componentes produz movimentos que podem ser perigosos durante a operação, podendo causar o aprisionamento, corte e esmagamento de partes do corpo do operador”, diz o coordenador da Schmersal.

É de responsabilidade do empregador realizar toda a adequação de segurança das máquinas ou adquiri-las devidamente reguladas e prover informação de uso e treinar adequadamente os trabalhadores. Já os empregados devem seguir todas as orientações e procedimentos estipulados para o correto funcionamento da máquina e não criar alterações ou atalhos na forma de uso, além de vistoriar os sistemas de segurança periodicamente, comunicando qualquer não-conformidade.

“Um dos principais pontos desta norma é que ela abrange desde a fabricação ao desmonte da máquina para ser inutilizada, prevendo que em todos os momentos, o trabalhador deve estar seguro e sem sofrer riscos à sua saúde. O papel do operador é obedecer as normas e diretivas da empresa, visando sempre a saúde e segurança dele e dos demais”, resume Gonçalves, da WEG.

Dentro dos procedimentos previstos pela NR-12, o empregador deve começar pelo inventário atualizado das máquinas, classificando-as por tipo, modelo e capacidade. Com essas informações, inicia-se a análise para avaliar e reduzir os riscos, indicando o estado atual da máquina. Após essa etapa, iniciam-se os projetos de adequação, onde o profissional ou equipe encarregada deve seguir a norma técnica específica (ABNT NBR ISO 12100) para a avaliação e a criação da documentação necessária. Por essa fase ser fundamental, o profissional ou equipe responsável deve ser habilitado e capacitado, emitindo a Anotação de Responsabilidade Técnica (ART) do Conselho Regional de Engenharia e Agronomia (CREA).

Entre outros tantos fatores, a falta de capacitação tem gerado acidentes de trabalho, aponta Márcio Liron Damelio, especialista de Normas e Regulamentações da Sick. “Embora não suficiente, trata-se de um fator vital para o sucesso da segurança em máquinas e equipamentos. Finalmente, o excesso de confiança, levando a atitudes inseguras, principalmente em operações de ajustes, de set ups, ou de manutenções, também têm gerado sérios acidentes de trabalho”.

Damelio insiste que é muito importante as empresas utilizarem produtos apropriados para as soluções de segurança, ou seja, que atendam às especificações normativas. Proteções mecânicas, dispositivos de intertravamento, interfaces como os relés, os controladores lógicos programáveis (CLPs) e mini CLPs, cortinas de luz e scanners devem ser provenientes de empresas fornecedoras com tradição no mercado e reconhecimento na atuação em segurança.
Resumindo, o procedimento ou ciclo de segurança a ser aplicado em uma máquina pode ser divido em cinco etapas: apreciação de risco; conceituação de segurança; projeto de segurança; implantação, e validação de segurança. “Muitas empresas pulam a fase do inventário e acabam arcando com perdas pessoais e materiais significativas, afinal, em segurança, os atalhos podem ser fatais”, lembra o executivo da Pilz.

 

Automação ajuda, mas é preciso cuidado
Existem vários tipos de equipamentos e componentes que podem ser usados na aplicação da NR-12, a exemplo do botão de emergência, que permite parar instantaneamente a atividade da máquina, ou até mesmo um sensor de segurança, que capta os movimentos nela realizados e informa ao operador a ação correta e segura a ser assumida. Há ainda vários outros equipamentos que contribuem para a segurança operacional, como relés e CLPs, que servem para monitorar os componentes de detecção (botões, sensores, chaves de intertravamento, cortinas de luz), além de unidades de atuação, como contatores e inversores de frequência.

Segundo os especialistas da área de segurança em máquinas e equipamentos, de forma geral, as empresas estão atentas e aderindo a esses recursos de automação, pois a tendência é de que quanto mais tecnologia aplicada, maior será a eficiência e mais benefícios econômicos e financeiros serão obtidos. No entanto, Martins faz uma ressalva ao dizer que a adequação da automação às máquinas ou ao processo produtivo deve ser analisada com cuidado, pois nem sempre é vantagem investir em máquinas antigas, imputando a elas sistemas de automação com tecnologia atual. “A melhor opção é adquirir uma máquina nova que tenha sido fabricada com os recursos disponíveis e aplicáveis de automação. Quanto mais atual a concepção da máquina, atendendo ao estado da técnica e às boas práticas da engenharia, mais segura ela será, tornando mais prática e eficiente a aplicação dos sistemas de segurança de acordo com a NR-12”, conclui.

Recentemente, o Ministério do Trabalho publicou a Nota Técnica (NT) 31, que trata do tema ‘robôs industriais colaborativos (cobots) na Indústria 4.0’. “Houve essa necessidade devido ao crescimento relevante da utilização de robôs colaborativos de forma inadequada”, destaca o especialista de Normas e Regulamentações da Sick. “Esses robôs ainda são utilizados em determinadas situações sem as devidas orientações de seus fabricantes e sem uma Apreciação de Riscos adequada. Mesmo sendo colaborativo, muitas vezes, há necessidade de utilização de dispositivos de segurança, como cortinas de luz, scanners e proteções mecânicas”.

 

Capacitação e Fiscalização
Uma das exigências da NR-12 é a capacitação dos trabalhadores. Há, inclusive, um anexo específico na norma para a realização dos treinamentos, informando aos operadores as suas obrigações e apontando os perigos e riscos intrínsecos à máquina, além de informá-los sobre o que são os dispositivos de segurança, para que servem e como funcionam. “Muitas vezes, os operadores cometem atos falhos por não compreenderem os perigos e os riscos a que são submetidos, desconhecendo a legislação que lhes atribui direitos e obrigações”, remete José Martins.

Várias cartilhas sobre a NR-12 já foram feitas por órgãos como o Ministério do Trabalho, sindicatos de trabalhadores, entidades representativas do setor (Abimaq) e empresas conceituadas no mercado, com tradição e qualidade comprovada no fornecimento de dispositivos e serviços de segurança. No caso da Sick, em seu site, são disponibilizados vários documentos sobre o tema.

“As cartilhas, manuais e demais informativos devem sempre ser atualizados e recriados, inclusive após a implantação de dispositivos de automação na máquina, pois o seu funcionamento é modificado, sendo necessário um novo explicativo”, complementa Gonçalves, da WEG.

A fiscalização referente ao cumprimento das exigências de segurança contidas na NR-12 é de responsabilidade dos auditores fiscais do Ministério do Trabalho. Essa inspeção acontece por meio de visitas às instalações fabris, onde são analisados documentos e as evidências físicas de adequação da máquina.

Com a publicação da revisão da NR-12, em 24 de dezembro de 2010, foi estabelecido o prazo de até 36 meses para as devidas adequações à regulamentação. No entanto, pela complexidade desses ajustes, a grande maioria não conseguiu cumprir os prazos e o Ministério do Trabalho publicou uma Instrução Normativa (janeiro de 2017) que estabelece procedimento especial para a ação fiscal e estabelece, a partir da data de sua publicação, prazo de até três anos para a aplicação da NR-12.

Os especialistas divergem quanto ao comportamento do mercado em relação ao cumprimento da legislação. Alguns dizem que o setor já entendeu e tem razoável domínio sobre o conhecimento e a necessidade da importância da sua aplicação. Outros constatam que o cumprimento adequado às especificações dessa regulamentação é mais comum em alguns segmentos de mercado, ou ainda, por empresas sérias que priorizam ambientes realmente seguros. “Ainda há um número significativo de instalações inadequadas. Isso acontece por diferentes razões, como ainda a falta de conhecimento do conteúdo regulamentar e normativo por parte de quem desenvolve as soluções de segurança para as máquinas”, avalia Marcio Damelio, da Sick.

“Infelizmente, o mercado ainda não segue a norma à risca, caso contrário não seríamos o quarto país com mais acidentes registrados do mundo. Hoje, podemos dizer, de forma geral, que quanto maior a empresa, mais ela conhece e atua para adequar as suas máquinas em conformidade com a NR-12”, declara Mauricio Barile.

Outro ponto importante é que para a adequação das máquinas, não basta apenas instalar componentes de segurança. “Antes da instalação, há necessidade de avaliar a máquina e apontar seus riscos, fazer o projeto de adequação e cumprir as partes burocráticas, o que boa parte das empresas costuma ignorar. Não atender a um dos requerimentos já constitui uma não-conformidade e a empresa poderá sofrer sansões”, alerta Martins.

Para Barile, o inventário é um dos itens mais ignorados. “As normas de distância de segurança e o Anexo I também são bem desprezados. É comum encontrarmos máquinas com alturas de proteção incorretas, cortinas de luz posicionadas muito perto da zona de perigo e aberturas que permitem o acesso indevido de alguns membros. Outro ponto bem falho é a aplicação do sistema de segurança, definida pelos itens 12.38 a 12.55.1, ou seja, muitas máquinas têm os equipamentos de segurança, porém, estes são interligados de forma incorreta, não oferecendo a confiabilidade necessária à segurança do trabalhador”.

Os equipamentos isentos das exigências previstas na NR-12 incluem os eletrodomésticos, máquinas manuais, autopropelidas, máquinas nacionais destinadas à exportação, equipamentos movidos ou impulsionados por força humana ou animal, expostos em museus, feiras e eventos, com fins históricos ou que sejam considerados antiguidades – desde que sejam adotadas medidas que garantam a preservação da integridade física dos visitantes e expositores.

Por fim, as máquinas e equipamentos de segurança importados e que serão utilizados em território nacional em qualquer tipo de atividade econômica industrial devem atender aos requisitos da NR-12, conforme especificado no item 12.1.

Reportagem: Clarice Bombana